從上一個工位到下一個工位，精密的部件逐一集結(jié)，航空發(fā)動機井然有序地產(chǎn)出

　　【走進高科技企業(yè)中的班組⑤】“皇冠上的明珠”是這樣裝配的

　　本報通訊員 趙蕾 段蓉 本報記者 趙劍影

　　閱讀提示

　　中國航發(fā)南方航空發(fā)動機裝配中心脈動生產(chǎn)線按照打造政治引領好、任務完成好、工作創(chuàng)新好、質(zhì)量安全好、基礎管理好、文化建設好、人才培育好的“七好”班組建設要求，構(gòu)建數(shù)字化管控平臺、優(yōu)化裝配流程、細化精準配送，班組的裝配周期逐步縮短、產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改善、工作效率不斷提升。

　　藍色的工作臺整齊劃一，一盞盞柔和而明亮的無影燈下，操作者有條不紊地忙碌著。從上一個工位到下一個工位，精密的部件逐一集結(jié)，產(chǎn)線的末端，被譽為現(xiàn)代工業(yè)“皇冠上的明珠”的航空發(fā)動機正井然有序地產(chǎn)出……走進中國航發(fā)南方航空發(fā)動機裝配中心脈動生產(chǎn)線，就能看見這樣的場景。

　　負責這條生產(chǎn)線的班組是一支年輕人組成的隊伍，現(xiàn)有員工70名，35歲以下的年輕人占比達到80%，擁有高級技師1名，技師6名。班組曾獲“全國青年文明號”榮譽稱號。

　　這一系列成績得益于近年來，中國航發(fā)南方航空發(fā)動機裝配中心脈動生產(chǎn)線按照中國航發(fā)打造政治引領好、任務完成好、工作創(chuàng)新好、質(zhì)量安全好、基礎管理好、文化建設好、人才培育好的“七好”班組建設要求，以AEOS(中國航發(fā)運營管理體系)建設為突破口，構(gòu)建數(shù)字化管控平臺、優(yōu)化裝配流程、細化精準配送，班組的裝配周期逐步縮短、產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改善、工作效率不斷提升。

　　流程改進，生產(chǎn)“穩(wěn)”了

　　“搞生產(chǎn)的最怕產(chǎn)品不穩(wěn)定，這不僅會造成工作反復，還會消耗更多資源”。從一名裝配人員成長為脈動生產(chǎn)線線長，董云龍在零件堆里摸爬滾打了10余年。他見證著一型發(fā)動機部件組合由多人裝配優(yōu)化為單人作業(yè)，不僅質(zhì)量穩(wěn)定，單臺裝配時間還縮短了6小時。他十分清楚，這些翻天覆地的變化都源自這些年大家共同推進的精益探索。

　　7時57分，董云龍已經(jīng)完成了現(xiàn)場的第一輪巡查，正站在班組SQCDP(生產(chǎn)績效管理)看板前更新數(shù)據(jù)。3分鐘后，每日例行的班前會將在這里召開。

　　“我們先來回顧一下各項指標完成情況……”以SQCDP為牽引，從產(chǎn)品質(zhì)量講評、生產(chǎn)交付情況到異常問題反饋，10分鐘不到，班組成員便對前一天的班組運行及作業(yè)情況、當天的重點工作有了較為全面的了解，同時也把手頭需要協(xié)調(diào)的問題向董云龍拋出。

　　將目光轉(zhuǎn)向現(xiàn)場，從一群人圍著裝配臺共同作業(yè)，到一人一工位、一工位一部件的“獨挑大梁”，裝配方式的變化最為直觀。基于人機工程學的工位設計和“私人定制”的工作臺上，工具工裝與作業(yè)標準盡在眼前，工具拿取、裝配作業(yè)無須離開工位即可完成，裝配效率的提高成了每一個操作者最深切的體會。

　　“減少尋找工具和零配件的時間，減少移動距離，操作者在工位上的時間都是實實在在的工作時間！”董云龍說。

　　工藝優(yōu)化與結(jié)構(gòu)重組是產(chǎn)線運作的內(nèi)在技術(shù)基礎。大家運用精益制造思想對總裝流程進行了再設計，剔除了不增值的環(huán)節(jié)，并按年度總裝需求計算節(jié)拍，在優(yōu)化和平衡中找到最佳點，產(chǎn)品裝配的可靠性顯著提升。轉(zhuǎn)型后，裝配過程中的斷點、堵點進一步消減，航空發(fā)動機裝配流程更加流暢，煥發(fā)出新活力。

　　信息搭橋，運轉(zhuǎn)“快”了

　　班前會結(jié)束后，大家紛紛返回崗位。對每一個部件裝配工來說，點開工位上的電子觸控屏，從“我的任務”中獲取今天的工作，就是一天的開端。順著系統(tǒng)的指示，他們按部就班地組裝，一個發(fā)動機部件在手下逐漸成型。當最后一步組裝完畢，輕輕一點，信息便傳遞到了下道工序。

　　當前脈動生產(chǎn)線使用的這個信息化系統(tǒng)，將工藝、計劃、物流、質(zhì)量、設備等不同業(yè)務單元劃分為基礎模塊，是一個分層分類構(gòu)建的裝配全業(yè)務域綜合管控系統(tǒng)。在系統(tǒng)內(nèi)，一切生產(chǎn)線上需要的物料、工藝、計劃、生產(chǎn)準備信息，都可直接落實到工位，現(xiàn)場裝配人員不必離開作業(yè)場所，“想看哪里點哪里”，輕松掌握現(xiàn)場各類數(shù)據(jù)。涉及需要計算的數(shù)值，系統(tǒng)還會自動套用公式，不僅省時，也避免了人工計算導致的誤差。

　　“這是怎么回事？這個裝配環(huán)節(jié)為何無法持續(xù)進行了？”位于01工位上的操作工潘俊偉自言自語。幾番嘗試未果后，他按下了屏幕上的“異常問題反饋”按鈕。與此同時，工藝室主管袁野的辦公電腦突然彈出一條求助信息：“01工位零件裝配出現(xiàn)問題，請及時處理！”他放下手頭工作，立即趕往裝配現(xiàn)場。

　　這就是裝配數(shù)字化系統(tǒng)的又一個被員工點贊之處：打通裝配平臺與工藝平臺之間的數(shù)據(jù)互聯(lián)，讓裝配操作信息隨時能通過工控終端反饋至工藝人員，工藝人員也能隨時調(diào)取、查閱每臺航空發(fā)動機的裝配信息，迅速判斷并解決問題。

　　潘俊偉遇到的問題尚在處理之中，生產(chǎn)副線長金浩已從產(chǎn)線前的大屏上獲悉相關(guān)信息。他迅速將問題記錄下來，與其他問題匯總到一起，作為下一輪生產(chǎn)安排的參考要素。

　　金浩是線上的計劃管家，每天最重要的一項工作就是利用中心的MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))為大家“派工”。盡管生產(chǎn)線已經(jīng)實現(xiàn)了信息的高度集成，但遇上臨時性問題，仍需要金浩來對既有計劃進行二次校正，確保各項任務能夠有效落實。

　　配送護航，組裝“準”了

　　有著多層貨架的物流推車，裝載著可以目視化識別零件匹配與否的影子模板，這是當前脈動生產(chǎn)線上應用最為廣泛的零件配送工具。在裝配工作開始前，裝配所需的零件便會以單臺集約的方式被配送到工位旁，這種“所見即所得”的配送方式讓裝配過程更為快速、高效。

　　“準”，第一層含義是“準確”。

　　單臺集約，聽上去簡單，實則是一個系統(tǒng)工程。

　　“配料這項工作，以前需要專人對照零件表單去倉庫逐一領取，沒有從事過裝配的人絕對干不來”。主管精益配送的黃強有過多年的裝配經(jīng)驗，十分了解配送的重要性。裝配一臺發(fā)動機所需的零件成千上萬，每一個都能牽一發(fā)而動全身，缺一不可，多一也不可。

　　為了全面掌控零件行蹤，大家在“可視化”上下了很多功夫，先是為每一個零件“量體裁衣”，讓大至軸件盤件，小至螺釘螺母的每一個零件都有自己專屬的“房間”，精準對號入座，缺件情況一目了然；然后優(yōu)化信息系統(tǒng)，現(xiàn)場設置實時展示零件入庫交接情況的電子大屏，輔助發(fā)料，及時報缺補位，為現(xiàn)場配送業(yè)務提效插上翅膀。

　　“準”，第二層含義是“準時”。

　　為了滿足脈動生產(chǎn)線要求，配送計劃往往提前生產(chǎn)計劃1個月下達。

　　一旦接收到相應“信號”，配送組組長唐柳便會第一時間前往立體倉庫，從系統(tǒng)中導入訂單，讓高達數(shù)十余米的自動化倉庫按照訂單快速“吞吐”各類零件并集結(jié)到位。

　　當裝配計劃下達后，會有專人將集合完畢的零件逐個拆包檢查，并將其一一對應安置到影子模板里，裝載入車。這個過程中，每個零件都會接受掃碼檢閱，利用條碼將零件與配送托盤、?？ㄒ灰唤壎?，以便實時跟蹤零件去向。

　　當一切準備完畢，物流小車便會進入等待區(qū)，靜候生產(chǎn)現(xiàn)場的召喚。

　　從“人等料”到“料等人”，精益配送讓生產(chǎn)過程更為精準、高效。對比建立之初，脈動線裝配效率、質(zhì)量提升顯著，一型發(fā)動機裝配時間較從前縮短30%以上。